國內首個數字化低壓鑄造車間投產，實現原材料到產品全過程智能化生產；國內首家商用空調壓縮機葉板投產，打破國外壟斷，產品將反銷美國；中重型柴油機鋁制飛輪殼增產，預計增加產值8000萬，實現總產值翻番……步入2017年，煙臺路通精密科技有限公司喜事連連，一舉從一個名不見經傳的小企業成為國內行業領軍企業。究其原因，“創新”成為企業的關鍵詞。
一、智能化車間生產效率提75%
昨日上午，走進位于開發區的路通精密智能制造產業園，一個現代化智能車間呈現眼前：巨大的鑄造設備之間，一臺臺橙色的酷卡機器人手臂此起彼落，靈巧地把砂芯送到鑄模設備的指定位置。不用人開，幾臺自動化小車載著砂芯在車間里來回穿梭。整個車間，除了幾名技術人員在場，幾乎不見工人操作�！斑@就是今年投產的數字化低壓鑄造柔性生產車間，預計可實現年產45萬件汽車發動機鋁合金缸蓋缸體�！甭吠ň芸萍加邢薰竟こ處煆埓T介紹，車間以汽車發動機鋁合金缸蓋缸體低壓鑄造工藝為主線，以節能型成型熱處理一體化智能單元為核心，采用機器人、AGV等智能設備，集成成型熱處理一體化工藝，實現發動機缸蓋和缸體從原材料、模具制造到合格鑄件生產的智能化與數字化，以及汽車發動機復雜缸蓋缸體的規�；a。
車間的每個生產單元配備7個機器人，機器人和AGV智能物流小車協同工作，大大節省了人力成本，降低了勞動強度�！澳孟律靶具@個動作來說，簡單、重復、相對危險、節奏要求高，利用機器人下砂芯，就可以遠離模具，只需要做一些簡單的砂芯組合工作�！爆F場一名工人告訴記者，機器人上下料的抓手可以快速更換，不同的抓手可以抓取不同型號和尺寸的砂芯，想做什么動作完全可以通過編程來實現，甚至比人手更靈巧。
張碩告訴記者，智能化車間車間總投資1.4億元，獲得了國家發改委2014年智能制造裝備發展專項立項批復，是國內首條具有自主知識產權的數字化鑄造車間�！巴懂a之后，公司關鍵設備的數控化率達到86.6%，能耗降低75%，人員減少60%以上，生產效率提升75%左右�！�
二、科技創新實現產業成功轉型
與許多傳統行業一樣，國內鑄造行業在轉型升級中輾轉前進。路通也不例外，從傳統的摩托車發動機缸蓋生產到50余種高端復雜鋁合金鑄件的生產研發，路通實現了傳統產業的華麗升級。在國內高端鋁合金鑄造領域，幾乎沒有企業能與之匹敵。升級靠的是啥？路通給出的答案是：科技創新。
路通科技精密公司前身是煙臺路通精密鋁業有限公司，成立于1995年。公司董事長陳國詩回憶，當時，國內摩托車市場蓬勃發展，路通專注于生產摩托車發動機零部件缸蓋，當時最大市場份額能占到全國的50%。然而，1999年之后摩托車行業滑坡，隨著市場競爭的日益激，摩托車配件的產品的附加值降低。意識到這個問題，路通從2000開始轉型到國際化道路上，漸漸做出口市場�！奥吠ǖ霓D型，也走過很多彎路�！痹诮邮懿稍L時，陳國詩坦誠，真正跨越式發展是從2012年開始的，先是和上海交大建立了院士工作站，在數字化仿真模擬學習最新技術，2013年和西安交大合作3D打印，2013年底開始飛輪殼研發制造，2014年，承擔國家職能裝備發展專項，2015年承擔國家863項目�！罢怯辛诉@些打基礎，公司的創新才有了質的飛躍�！标悋娬f。
三、引進人才打造高端創新團隊
路通的成功，還在于對人才引進的重視。
近年來，路通公司通過引進多名海外高層次人才作為學術帶頭人，形成創新團隊。路通精密鋁業院士工作站的阮雪榆院士，西安交大通大學的盧秉恒院士、機械科學研究總院的陳蘊博院士等3D打印、新材料領域的資深專家和高端人才相繼加盟路通研發團隊。
陳國詩介紹，自2012年以來，公司與上海交大模具CAD國家工程技術研究中心成立聯合技術中心，將人才培養、科學研究和生產實踐納入統一平臺，形成創新和人才一體化，輪流派駐技術人員交流，學習應用有限元網格劃分，結構分析，鑄造模擬等軟件，并與軟件開發商一起二次開發完善低壓鑄造材料數據庫。通過深入合作，吸引和穩定了大量科技領軍人才，提高了新技術在企業落地的效率和水平。
